Главное меню
Главная О сайте Добавить материалы на сайт Поиск по сайту Карта книг Карта сайта
Книги
Аналитическая химия Ароматерапия Биотехнология Биохимия Высокомолекулярная химия Геохимия Гидрохимия Древесина и продукты ее переработки Другое Журналы История химии Каталитическая химия Квантовая химия Лабораторная техника Лекарственные средства Металлургия Молекулярная химия Неорганическая химия Органическая химия Органические синтезы Парфюмерия Пищевые производства Промышленные производства Резиновое и каучуковое производство Синтез органики Справочники Токсикология Фармацевтика Физическая химия Химия материалов Хроматография Экологическая химия Эксперементальная химия Электрохимия Энергетическая химия
Новые книги
Сидельковская Ф.П. "Химия N-вннилпирролидона и его полимеров" ()

Сеидов Н.М. "Новые синтетические каучуки на основе этилена и олефинов" (Высокомолекулярная химия)

Райт П. "Полиуретановые эластомеры" (Высокомолекулярная химия)

Попова Л.А. "Производство карбамидного утеплителя заливочного типа" (Высокомолекулярная химия)

Поляков А.В "Полиэтилен высокого давления. Научно-технические основы промышленного синтеза" (Высокомолекулярная химия)
Книги по химии
booksonchemistry.com -> Добавить материалы на сайт -> Металлургия -> Бородулин Г.М. -> "Нержавеющая сталь" -> 29

Нержавеющая сталь - Бородулин Г.М.

Бородулин Г.М., Мишкевич Е.И. Нержавеющая сталь — Изд-во «Металлургия», 1973. — 319 c.
Скачать (прямая ссылка): stal.djvu
Предыдущая << 1 .. 23 24 25 26 27 28 < 29 > 30 31 32 33 34 35 .. 109 >> Следующая

Глава VI
ВЫПЛАВКА НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ В ОСНОВНЫХ ДУГОВЫХ ПЕЧАХ
Кислотостойкая хромоникелевая нержавеющая сталь типа Х18Н10Т является в настоящее время наиболее распространенным в промышленности представителем группы нержавеющих сталей.
92
В задачу настоящей главы входит не только дать описание различных методов выплавки, но и показать, как в ряде случаев одна технология вытеснялась другой, более совершенной, и как воздействовал технический прогресс в выплавке стали вообще на усовершенствование технологии производства этой марки и улучшение ее качества.
Массовую выплавку нержавеющей стали производят как правило, в специализированных цехах на закрепленных за этой маркой электропечах. Естественно, что техническая вооруженность, обеспечение исходными материалами и методы выплавки стали на разных заводах имели различия, особенно в первый период освоения.
1. ВЫПЛАВКА НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ 1Х18Н9Т МЕТОДОМ ПОЛНОГО ОКИСЛЕНИЯ
Первоначальный технологический процесс выплавки стали 1Х18Н9Т был аналогичен процессу плавок прочих легированных марок сталей. Он предусматривал проведение полного окисления примесей и рафинирования ванны под белым шлаком. Основные положения этой технологии были разработаны в довоенное время для плавки стали в небольших печах (5—6-г). Шихту составляли из чистого углеродистого лома, никеля и передельного чугуна из расчета получения в первой пробе 0.7— 0,8% С, 0,6—0,7% Мп и 13,0—14,0% Ni. Окислительный период проводили до получения в металле не более 0,04—0,05%,.С,-После чего шлак начисто скачивали. Содержание марганца в процессе кипения ванны поддерживалось не менее 0,20% систематическими присадками ферромарганца. Общая продолжительность окислительного периода составляла около 2 ч. После скачивания шлака давали металлический марганец, сухой речной песок для образования под электродами тонкой пленки шлака для предохранения металла от науглероживания, а затем известь и плавиковый шпат. Через 8—-10 мин от включения печи давали около 1 кг/т AI, после чего в течение 30—40 мин жидкоподвижпый шлак раскисляли молотым 75%-пым ферросилицием до получения спокойного металла. Кокс в период рафинирования не давали. Безуглеродистый феррохром марки ФХ 005 присаживали в несколько приемов в хорошо нагретый металл. Расплавление феррохрома длилось 1,5—2 ч. После расплавления феррохрома продолжали раскисление ванны мо-
93
лотым ферросилицием до получения светлого рассыпающегося в порошок шлака.
После нагрева металла до необходимой температуры за 20—25 мин до выпуска присаживали ферротитан, после расплавления которого плавку выпускали. Период рафинирования продолжался 3,5—4 ч. Основным недостатком этого метода была необходимость сильного нагрева металла перед присадкой феррохрома, а затем продолжительное плавление его и вновь нагревание ванны до необходимой при выпуске температуры. Это приводило к сильному износу футеровки печи и особенно свода, который в то время выкладывался только из динасового кирпича и на плавке сильно оплавлялся.
Оплавление свода сказывалось на шлаках, они становились кислыми, что требовало больших присадок извести. Образовывалось большое количество шлака, что в свою очередь затягивало расплавление феррохрома и расстраивало нормальный ход рафинирования.
Чрезмерно большое количество присаживаемой во время рафинирования извести способствовало поглощению металлом водорода. В результате сталь получалась насыщенной газом, слитки были свищеватыми и не всегда могли быть пригодными для дальнейшего передела Были случаи, когда на плавке происходило проедание металлом подины или откосов и печь аварийно выходила из строя. Вследствие этих недостатков выплавка стали 1Х18Н9Т (с 1962 г 1Х18Н10Т по ГОСТу 5632-61) с полным окислением не нашла широкого распространения
2. ВЫПЛАВКА НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ МЕТОДОМ ЧАСТИЧНОГО ОКИСЛЕНИЯ
Желание избежать длительного периода окисления привело к разработке метода частичного окисления. Сущность метода состоит в изготовлении низкоуглеродистого мягкого железа в самой электропечи в процессе плавки. Для этого в качестве шихты использовали низкоуглеродистое железо, содержащее 0,10—0,15% С.
Завалку начинали с загрузкой на подину извести (1,5—2% от массы шихты), поверх которой заваливали никель и шихтовое углеродистое железо.
За 15—20 мин до полного расплавления давали порцию железной руды (1,5—'2% от массы шихты) и отбирали пробу металла на углерод. После полного расплав-
94
ления давали еще одну-две порции руды в зависимости от содержания углерода. По достижении содержания 0,03—0,04% С окислительный шлак скачивали начисто. Далее плавку вели под глиноземистым или известковым шлаком. Выбор характера шлака зависел от содержания серы в исходной шихте и от требований к содержанию серы в готовой стали. Металл раскисляли 75%-пым ферросилицием через 25—30 мин от начала рафинирования. В хорошо нагретый и раскисленный металл давали подогретый до 800—900° С феррохром марки ФХ005 в два-три приема. Через 1 — 1,5 ч от конца дачи феррохрома при достижении нужной температуры скачивали около 75% шлака и вводили ферротитан, который топили ломами. После дачи титана через 15—20 мин плавку выпускали. Средняя продолжительность плавки составляла 6 ч.
Предыдущая << 1 .. 23 24 25 26 27 28 < 29 > 30 31 32 33 34 35 .. 109 >> Следующая

Авторские права © 2011 BooksOnChemistry. Все права защищены.
Реклама