|
Бескоксовая металлургия железа - Кожевников И.Ю.Скачать (прямая ссылка):  28,65—37,20 м (табл. 7). Ограничение объема реакторов, скоростей газового потока и требование сохранения оптимальной высоты кипящего слоя лимитируют количество одновременно обрабатываемого материала в реакторах любого диаметра. Поэтому нет оснований считать, что при сооружении реакторов с подовой решеткой диаметром до 7 м [144, 150] увеличится их удельная производитальность. О трудностях промышленной реализации процессов в кипя- щем слое можно судить, например, по данным работы установки Н-процесса в Трентоне. Время фактической работы однокамерного реактора объемом 6,1 м3, в котором перерабатывают богатые венесуэльские руды в шведские концентраты, за три года соста- вило менее 20% календарного [5]. Несмотря на возможное улучшение физико-химических усло- вий процесса восстановления в реакторах с кипящим слоем, уста- новки этого типа ввиду ограниченного масштаба производства металла, сложности конструктивных решений и особых техноло- гических условий процесса, требующих своевременного регули- рования, по-видимому, не получат широкого распространения даже в странах с развитой техникой и высокой культурой про- изводства. Наиболее вероятное направление использования процессов в кипящем слое следует искать в организации маломасштабного производства высококачественного железного порошка. Анализ капитальных затрат и себестоимости губки, получен- ной в агрегатах разного типа, не выявил экономических преиму- ществ процессов в реакторе. Так, капитальные затраты для действующей установки Н-процесса в Коншохокене производи- тельностью 18 000 т!год составили 195 долл/т [205], что более чем в три раза превышает затраты на сооружение шахтных (35— 50 долл/т), вращающихся печей (40—50 долл!т) и периодически действующих реторт (30—45 долл!т). Сопоставление себестоимости губчатого железа, полученного различными процессами, представляют большие затруднения, так как имеющиеся данные относятся к различному периоду вре- мени, объему производства и приводятся в различной валюте. Однако можно констатировать, что даже при наиболее благоприят- ных условиях себестоимость продукции процессов с кипящим слоем не имеет преимуществ перед другими процессами. В заключение следует отметить успешное применение реакто- ров с кипящим слоем для разработки технологических схем маг- нетизирующего обжига железных и комплексной переработки пиритных руд. Это, по-видимому, наиболее перспективное направление исполь- зования реакторов в промышленности. Институт ИРСИД [180] разработал метод обжига железной 62 63 руды в кипящем слое с применением в реакторе погруженных мазутных горелок для получения восстановительного газа и тепло- обменника для передачи тепла между твердыми материалами (холодная и обожженная руда) через разделительную стенку. После освоения процесса на опытной установке в Мезьер-лё-Мес построена крупная установка в Базеле. В Феллонике (Италия) сооружена фабрика для комплексной переработки пирита (35—39% S и 35—39% Fe) по способу фирмы «Монтекатини» [180, 181]. Суточная производительность фабрики составляет 2200 т пирита, что позволяет получать 1500 т гема- титовых огарков, 2200 т серной кислоты и 570 тыс. квт-ч элек- троэнергии. На медеплавильном комбинате Хэйден, Аризона (США), также успешно используются реакторы с кипящим слоем для обжига пиритного концентрата при 870° С. Реакторы диаметром 6,6 м и высотой 5,2 м имеют производительность 160 т/сутки огарков, которые в горячем виде поступают во вращающиеся печи для восстановления твердым углеродом [5, 102, 206, 207]. -г ¦•¦ ь 5. ТУННЕЛЬНЫЕ, МУФЕЛЬНЫЕ ПЕЧИ И ДРУГИЕ АГРЕГАТЫ «я Процессы производства губчатого железа весьма многооб- разны и их осуществление не исчерпывается применением рас- смотренных выше аппаратов. Известны также способы получения губки и железного порошка в туннельных печах с движущимся подом (способ Каванаф—ОРФ) и в тиглях (способ Хёганес), в муфельных печах с вращающимся подом (способ Андерсона), в муфелях с прососом газа (Бохумская установка), в кольцевых печах и других агрегатах. В туннельной печи с движущимся подом получают стальной лист из очень богатых руд или суперконцентратов (71,3% Fe^; не более 0,26% Si02) — способ Каванаф—ОРФ [54, 132, 182, 183]. Сущность процесса заключается в восстановлении на колосни- ковой решетке предварительно нагретой (до 1200° С) и окислен- ной (Fe304 —> Fe203) тонкоизмельченной руды смесью газов 70—73%'СО и 22—26% Н2 при температуре около 1150° С. Через образующийся пористый спек руды (Fe203) можно продувать газ снизу вверх с высокими скоростями, не опасаясь выноса тон- ких фракций. Восстановление руды до металлического железа
Авторские права © 2011 BooksOnChemistry. Все права защищены. |
|
|||||||||||||||||||||||||
|
|
|
||||||||||||||||||||||||||
