|
Бескоксовая металлургия железа - Кожевников И.Ю.Скачать (прямая ссылка):  передела крицы на заводе в Чендине (КНДР) при выплавке угле- родистых и специальных сталей в 5, 7 и 15-т дуговых электропе- чах [3, 15, 84, 284, 290]. При выплавке ответственных марок стали осуществляли трех- кратную смену шлака; в восстановительном периоде использовали белые и карбидные шлаки. Для менее ответственных марок стали скачивание шлака проводили дважды и заканчивали плавку под карбидным шлаком. Завалку крицы (около 80% от массы металлической шихты) осуществляли в два-три приема; при этом каждую последующую порцию крицы заваливали после расплавления предыдущей. Во всех случаях плавильный шлак скачивали. В США [287] 40% крицы (92—95% Ре, 0,9—1,5% С и 0,04— 0,05% Б) использовали в шихте 100-яг дуговых печей для выплавки малоуглеродистой стали, длительность плавки при этом практи- чески не изменялась. Использование 70% и более крицы в шихте электропечи для выплавки стали У10 привело к улучшению ее механических Таблица 16 ВЛИЯНИЕ КОЛИЧЕСТВА КРИЦЫ В ШИХТЕ НА ПОКАЗАТЕЛИ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В ЭЛЕКТРОПЕЧАХ [з] Завод Масса плавки, Содержание крицы] в шихте, Продолжи- тельность плавки, ч — мин Расход электро- энергии, кет - ч/т Я мато Тоса денки Сейко Хитачи-Ясуки Тойда-Сейко Касиа 10,0 8,08 9,46 9,51 8,94 9,75 , - ( 2,2—2,3-, 5,15 5,10 5,17 5,16 0 20 40 0 10 25 33 52 0 10 20 50 0 9,8 29,0 48,4 7—00 7_35 7—30-т- 8—00 7—40 8—15 9—20 10—10 11—00 3—50 4—40 3—55-М—18 5—00-ь5—35 5—40 5—57-ьб—37 6—55 7—40 780 897—910 950—1000 980 1073 1181 1091 1179 870 910 850—990 960—1030 848 885—1001 1020 1187 92 свойств [15], что особенно проявилось в повышении сопротивле- ния металла образованию закалочных трещин. После 50 повторных закалок трещин не обнаружено. Таким образом, в некоторых случаях крица как «первородный» материал однородного состава, используемая взамен лома (~70% от массы шихты), приводит к улучшению качества выплавляемой углеродистой и легированной стали. При высоком содержании фосфора, серы и шлаковых включений в крице длительность плавки значительно возрастает, существенно усложняется технология про- цесса, а качество полученного металла не отличается от выплав- ленного по обычной технологии. Имеющиеся в литературе данные недостаточны для вывода о решающем влиянии химического состава крицы и ее физического состояния на свойства стали. По-видимому, не всякая «первород- ная» шихта будет способствовать улучшению свойств выплавляе- мой стали, а лишь крица такого качества, при котором обеспечи- ваются необходимые условия для быстрого плавления и рафиниро- вания металла. В этой связи представляют интерес опытные работы по десуль- фурации крицы. Сера распределяется в крице в виде РеБ неравно- мерно: содержание серы возрастает от центра комка к его пери- ферии [306]. Это облегчает процесс ее десульфурации при обра- ботке измельченной известью. Способ десульфурации крицы известью в твердом состоянии опробовала фирма «Крупп» в трубчатой вращающейся печи с элек- трическим обогревом [307]. В печь, нагретую до ~ 1000° С, за- гружали 1 т крицы крупностью 1—3 мм, 100 кг тонкоизмельчениой извести крупностью 0,3—0,7 мм и 25 кг коксовой мелочи. Содер- жание серы в крице в течение первых 4 ч снизилось с 1,10 до 0,25% при одновременном уменьшении содержания углерода с 0,45 до 0,13%. В последующие 6 ч концентрация серы в крице снижалась до 0,12%. Общая степень десульфурации за 10 ч обработки крицы известью составила 80—90%. В промышленных опытах по непрерывной десульфурации крицы твердой известью, проведенных на заводе в Рейнхаузеи во вращающейся печи длиной 14 ж и внутренним диаметром 0,9 м при средней производительности 7,2 т крицы в сутки, степень десульфурации крицы составила примерно 85% — содержание серы снижалось от 1 до 0,15%. Отмечается, что добавка соды при десульфурации крицы в твер- дом виде оказывает отрицательное влияние на показатели про- цесса, поскольку способствует оплавлению шихты. Известен также опыт применения до 30% от массы садки крицы (91,0—95,7% Ре, 0,25—0,58% Б; 98% более 1 мм) для охлаждения плавок в 3-т кислородном конвертере [249]. Одновременно при- саживали известь (—8%) в кусках крупностью 4—0 мм. По охла- ждающему воздействию крица практически равноценна губке. 93 Г Л А В А V ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА ГУБЧАТОГО ЖЕЛЕЗА И КРИЦЫ История разработки и совершенствования процессов произ- водства губчатого железа подтверждает общую тенденцию их раз- вития по двум основным путям — для создания собственной метал-
Авторские права © 2011 BooksOnChemistry. Все права защищены. |
|
|||||||||||||||||||||||||
|
|
|
||||||||||||||||||||||||||
