|
Бескоксовая металлургия железа - Кожевников И.Ю.Скачать (прямая ссылка):  преимущественно в верхней части слоя. Центральный и средний участки каждого окатыша в меньшей степени подвергаются воздей- ствию окружающей окислительной среды и поэтому независимо от расположения окатыша в слое шихты на ленте метал- лизованы в большей степени, чем периферийный. Частично восстановленные окатыши, содержащие также 6—9% остаточного углерода, выдаются с агломерационной машины при 850—1000° С. После отсева мелочи окатыши загружают в элек- тропечь, работающую с закрытой дугой. Для сопоставления показателей элек- тродоменного процесса и способа ДЛМ на полупромышленной установке были проведены опытные плавки с использо- ванием одной и той же шихты (руда, уголь, известняк). При работе установки по способу ДЛМ производительность электропечи практически удвоилась; расход электро- энергии и соответственно электродов сократился примерно на 50% (табл. 20). Содержание двуокиси углерода в отхо- дящих газах, рассматриваемое в каче- стве показателя развития косвенного восстановления, составило 32% при Радиус окатыша R Рис.33. Изменение состава обож- женного в окислительной атмо- сфере рудно-угольиого окатыша по его сечению: / — периферийный слой; 2 — средняя зона; 3 — центральное ядро 8* 115 П4 Таблица 20 Наименование .' ' -¦¦ Электродоменный процесс, чугун состава, %: С —3,04 — 1,03 Э — 0.17 Процесс ДЛМ, чугун состава, %: С — 3,72 — 2,43 8 — 0,03 Расход тепла Восстановление железа, кремния, марганца и фосфора ........ Испарение влаги ......... Теплосодержание шлака, чугуна и газа......... 1680 72 15 697 980 47 413 Всего. . . 2464 1445 Приход тепла Теплота шлакообразования .... Окисление С до СО........ » С » С0.2 ....... 38 621 169 99 228 305 Всего. . . 828 632 Общая потребность в тепле .... Расход электроэнергии, квт-ч . . 1636 2610 813 1345 работе по способу ДЛМ и 13% при обычном электродомен- ном процессе. При способе ДЛМ существенно сокращается общий расход тепла на 1 т чугуна при незначительном уменьшении прихода тепла в электропечи. Фактический расход электроэнергии ока- зался в два раза ниже, чем при электродоменном процессе. По данным [344, 346], удельные капитальные затраты при со- оружении установки процесса ДЛМ производительностью 500 т/сутки будут составлять 35—40 долл/т, а себестоимость чу- гуна 40—50 долл/т. Фирмой «Демаг» (ФРГ) также ведутся исследования процесса предварительного восстановления окатышей на аглоленте [316]. Частичное восстановление рудно-угольных окатышей в слое, осу- ществляемое путем принудительного просасывания горячих га- зов, имеет неоспоримые преимущества перед процессом во вра- щающейся печи, так как практически полностью устраняется влия- ние слипания материалов и настылеобразования при повышении температуры, которую не нужно поэтому столь тщательно регули- ровать, как во вращающейся печи. Стабильность процесса на ста- диях предварительного и окончательного восстановления поло- 116 жительно сказывается на производительности агрегатов. Поэтому подобная схема двухстадийного процесса заслуживает детального изучения и, по-видимому, найдет промышленное применение. Фирма «Мак Довелл Вельман» сооружает первую промышлен- ную установку производительностью 200 тыс. т/год по способу ДЛМ в Мобиле, шт. Алабама (США) для производства высокока- чественного ковкого и серого чугуна, а также полупродукта. По- лагают, что для производства 1 т металла потребуется 1400— 1900 кг руды, 600—900 кг угля, 200—600 кг флюса и 750— 1000 квт-ч электроэнергии [347]. В последнее время С. Л. Кобрин [223] сообщил, что фирма «Мидланд-Русс» (США) разработала многоступенчатый процесс, получивший название «31Гес КотЬазЪ. Сущность способа заклю- чается в восстановлении рудно-угольных окатышей в комбиниро- ванной установке, состоящей из конвейерного сушила, кольцевой вращающейся печи и шахтного охладителя. Продолжительность отдельных операций следующая: сушка окатышей при 150° С 15 мин, металлизация в кольцевой печи при 1300 С и толщине слоя в один окатыш 6—8 мин, охлаждение окатышей 18—20 мин; общая продолжительность операции 40 мин. Процессы восстановления руд могут осуществляться также по другим многоступенчатым схемам с получением в качестве ко- нечного продукта жидкого металла. Предложен так называемый «мгновенный» способ (Флеш-про- цесс), который предполагается осуществлять по схеме вращаю- щаяся печь—реактор—плавильный агрегат [348]. Однако в ли- тературе отсутствуют данные о проверке этого способа. На промышленной установке в Панферада (Испания) реализо- ван металлотермический способ получения жидкой стали [349]. Процесс состоит из двух стадий: изготовления металлосмеси (22— 26% А1, 50—55% Б1 и не более 15—22% Ре), восстановления окис- лов железа и кратковременной продувки металла газом. Отме-
Авторские права © 2011 BooksOnChemistry. Все права защищены. |
|
|||||||||||||||||||||||||
|
|
|
||||||||||||||||||||||||||
