Главное меню
Главная О сайте Добавить материалы на сайт Поиск по сайту Карта книг Карта сайта
Книги
Аналитическая химия Ароматерапия Биотехнология Биохимия Высокомолекулярная химия Геохимия Гидрохимия Древесина и продукты ее переработки Другое Журналы История химии Каталитическая химия Квантовая химия Лабораторная техника Лекарственные средства Металлургия Молекулярная химия Неорганическая химия Органическая химия Органические синтезы Парфюмерия Пищевые производства Промышленные производства Резиновое и каучуковое производство Синтез органики Справочники Токсикология Фармацевтика Физическая химия Химия материалов Хроматография Экологическая химия Эксперементальная химия Электрохимия Энергетическая химия
Новые книги
Петрянов-соколов И.В. "Научно популярный журнал химия и жизнь выпуск 2" (Журналы)

Петрянов-соколов И.В. "Научно популярный журнал химия и жизнь выпуск 1" (Журналы)

Петрянов-соколов И.В. "Научно популярный журнал химия и жизнь выпуск 12" (Журналы)

Петрянов-соколов И.В. "Научно популярный журнал химия и жизнь выпуск 11" (Журналы)

Петрянов-соколов И.В. "Научно популярный журнал химия и жизнь выпуск 10" (Журналы)
Книги по химии
booksonchemistry.com -> Добавить материалы на сайт -> Промышленные производства -> Альперт Л.З. -> "Основы проектирования химических установок" -> 35

Основы проектирования химических установок - Альперт Л.З.

Альперт Л.З. Основы проектирования химических установок — М.: Высшая школа, 1989. — 304 c.
ISBN 5-06-000508-9
Скачать (прямая ссылка): osnoviproectirovania1989.djvu
Предыдущая << 1 .. 29 30 31 32 33 34 < 35 > 36 37 38 39 40 41 .. 112 >> Следующая

Преимущества установки УИП-6М: высокая устойчивость технологических параметров процесса, совмещение процессов измельчения и внутрицехового пневмотранспорта, отсутствие вращающихся и движущихся элементов, удельный расход энергоносителя в
84
1,5—2 раза ниже по сравнению с существующими пневматическими установками.
Техническая характеристика установки УИП-6М
Производительность, кг/ч..........до 200
Максимальный размер измельчаемых частиц, мм . . до 10
Средний размер частиц измельченного материала, мкм . 30—150
Рабочее давление сжатого газа, МПа.......0,5—1,0
Удельный расход сжатого газа, кг газа/кг продукта . . . 2,0—5,0
Питание пульта управления измельчителем, В 220—10
С целью измельчения пигментов для грунтовок и эмалей можно рекомендовать новый измельчитель ЭМИ *, действие которого основано на использовании электромагнитного поля. Мелющие шарики выполнены из магнитной керамики. Измельчитель ЭМИ в 5—7 раз производительнее шаровой мельницы. Эти измельчители просты и удобны в эксплуатации, экономичны.
Для смешения, измельчения и активации порошкообразных материалов в циклическом режиме служит аппарат АВСП-100, разработанный НИИэмальхиммашем. Его работа основана на взаимодействии вращающегося магнитного поля и ферромагнитных частиц.
Тонкое измельчение и смешивание порошкообразных материалов (барита, глинозема, пигментной части) может быть осуществлено в электромагнитном измельчителе-смесителе ЭМИ-70 с помощью мелющих тел, выполненных из феррита бария.
Измельчитель-смеситель ЭМИ-70 состоит из двух блоков: измельчителя-смесителя и электрического шкафа, которые могут устанавливаться как в непосредственной близости друг от друга, так и дистанционно. Таким образом создается возможность изготовлять его во взрывобезопасном исполнении и устанавливать во взрывоопасных помещениях.
Аппарат ЭМИ-70 отличается незначительными удельными энергозатратами, пониженным уровнем шума, простотой обслуживания и длительным сроком службы.
Техническая характеристика измельчителя-смесителя ЭМИ-70
Производительность, кг/мин, при размоле глинозема с исходной дисперсностью 70—120 мкм:
до дисперсности 20—25 мкм............60
до дисперсности 50—55 мкм............120
Потребляемая мощность, кВт..............15
Габаритные размеры, мм:
измельчителя....................1450X930X1700
электрического шкафа..............590X565X1320
Масса, кг:
измельчителя....................1600
электрического шкафа..............300
* Разработан в Ярославском филиале Государственного научно-исследовательского и проектного института лакокрасочной промышленности.
85
Выбор конструкций аппаратов высокого давления. Современное производство химических продуктов, как уже указывалось, развивается в направлении увеличения единичной мощности технологических линий и агрегатов путем повышения рабочих давлений и температур, а также объема аппаратов. Новые производства оснащают высокопроизводительными крупнотоннажными агрегатами, что позволяет значительно снизить стоимость строительства и продукции, сократить эксплуатационные расходы. Все шире используются производственные процессы, протекающие при сверхвысоких давлениях и температурах. Осваиваются новые процессы, Связанные с использованием оборудования, работающего при давлении до 300 МПа и температуре до 600 °С. Это требует увеличения толщины стенок аппаратов. Если прежде диаметр аппаратов высокого давления составлял 800—1200 мм, то в настоящее время он достигает 4000—5000 мм при толщине стенки до 300 мм.
Толстостенные обечайки изготовляли цельноковаными. С развитием сварки появилась возможность изготовлять более крупные кованосварные и штампосварные сосуды. Это полностью сняло ограничение на длину сосуда. Увеличить диаметр было трудно из-за ограниченных возможностей получения толстолистового проката высокого качества но все\|у сечению и сложности его гибки.
Экономический и инженерный анализ показал, что задачу создания крупногабаритных аппаратов высокого давления можно успешно решить, если стенки аппаратов выполнять не монолитными, а многослойными из тонкого листа.
В настоящее время получить стенки большой толщины можно путем изготовления многослойных сосудов. Сейчас целесообразность применения многослойных сосудов общепризнана, так как позволяет изготовлять аппаратуру высокого давления больших диаметров со стенками практически любой толщины. Внутренней поверхности многослойного сосуда можно придать любые качества, подобрав для внутреннего слоя соответствующий материал. Отпадает необходимость изготовлять весь аппарат из дорогой специальной стали или применять сложные и дорогие устройства защитного слоя внутри сосуда.
Стоимость многослойных сосудов уменьшается в результате снижения расхода металла, применения более простого оборудования, сокращения труда и производственного цикла.
Многослойные сосуды высокого давления используют в химической промышленности как корпуса реакционных колонн, теплообменников, сепараторов, автоклавов и другой аппаратуры. Их изготовляют двумя способами: созданием стенки из концентрических слоев и методом рулонирования. Выбор конструкции и способа изготовления многослойных сосудов в значительной степени зависит от требуемой прочности сосудов и надежности исполнения многослойных стенок.
Предыдущая << 1 .. 29 30 31 32 33 34 < 35 > 36 37 38 39 40 41 .. 112 >> Следующая

Авторские права © 2011 BooksOnChemistry. Все права защищены.
Реклама