|
Технология резиновых изделий - Аверко-Антонович Ю.О.ISBN 5-7245-0614-9 Скачать (прямая ссылка):  Жидкие материалы. Подготовка жидких материалов, поступающих для приготовления смесей, заключается в том, чтобы обеспечить их транспортабельность по трубам и хранение в промежуточных емкостях перед дозированием без изменения их физикомеханических свойств. Большая часть легкоплавких материалов, обладающих повышенной вязкостью, требует подогрева и поддержания определенной температуры как в процессе хранения, так и при транспортировании. Качественная подготовка жидких материалов обеспечивает надежную работу насосов, клапанов, приборов учета, дозирующих устройств, которые весьма чувствительны к коксующимся веществам и твердым осадкам. Дозируют жидкие материалы двумя методами — объемным и весовым. Объемный метод дозирования менее точен по сравнению с весовым, так как зависит от вязкости жидкости, ее температуры и других факторов. Весовой метод дозирования жидких материалов и способ подачи их в смесительный агрегат для резиновых смесей наиболее широко распространен. В соответствии с режимами приготовления смесей продолжительность операций дозирования жидких материалов должна составлять 1—2 мин. 1.3.3. Приготовление резиновых смесей В настоящее время основное количество резиновых смесей получают по одно- или двухстадийной схемам с использованием роторных резиносмесителей периодического действия и червячных или валковых машин для доработки (гранулирования, листо-вания, стрейнирования и т. п.) получаемых смесей. На рис. 17 показан один из вариантов такого технологического процесса с гранулированием маточной смеси и проведением второй стадии смешения в том же аппарате. Вопрос о выборе выпускной формы маточных смесей — гранулы или лента (лист) — весьма сложен. Применение маточных смесей в гранулированном виде позволяет: автоматизировать дозирование маточных смесей на второй стадии смешения; перемешивать смеси при охлаждении и хранении, что позволяет усреднять качество заправок, обеспечивая стабильность свойств при последующей обработке смесей. Недостаток гранулированных резиновых смесей в том, что при транспортировании и хранении на стенках пневмомагистрали, в барабанах для охлаждения и вращающихся складских барабанах происходит осаждение частиц адгезива в виде небольших зерен. Эти частицы время от времени отделяются от стенок и попадают в резиновую смесь; при дальнейшей обработке эти частицы не диспергируются, что приводит к браку при экструзии (шприцевании) и каландровании. Способ гранулирования маточных смесей требует больших капитальных затрат (по стоимости оборудования Рис. 17. Технологическая схема приготовления резиновых смесей на производственной линии с резиносмесителями объемом 620 дм3: 1 — пневмотранспорт гранул маточных смесей; 2 расходные бункеры техуглерода; 3 — дозирование мягчнтелей; 4 — продувочная емкость; 5 дозирование техуглерода; 6 — дозирование серы и ускорителей; 7 — система подачи ингредиентов; 8 — дозирование ингредиентов; 9 — циклон; 10— дозирование маточной смеси; II, 17 — удаление пыли; 12 — дозирование каучуков; 13 — резнносмеситель; 14—охлаждающие барабаны, 15 — элеватор; 16 — экструдер; 18 — фестонная установка на 34 %, по площади на 20 %), но дает выигрыш в трудозатратах (примерно вдвое). Преимуществом листового способа хранения маточных смесей является более высокая степень унификации производства (однотипные транспортные системы и склады, однотипное оборудование для обработки и охлаждения маточных смесей и готовых резиновых смесей и др.), более низкая энергоемкость технологического процесса, меньшие производственные площади и металлоемкость оборудования. Листовая форма выпуска маточных и готовых смесей считается в последнее время универсальной и более целесообразной. Получаемые резиновые смеси либо после охлаждения складируются в виде, удобном для последующей переработки, либо в го- Тип операций Длительность операций, мин I-я стадия 2 я стадия Вспомогательные: 0,5 0,45 разгрузка и подготовка аппарата к следующему циклу 0,3---0,7 0,3 загрузка каучуков (маточных смесей) и ингреди ентов 2,1---2,7 1,0 Основная: смешение под давлением Общая длительность цикла 3,0---3,5 1,75 рячем виде прямым потоком транспортируются к потребителям: на каландровые линии, протекторные агрегаты и т. п. В последнем случае сокращаются площади производственных цехов и отпадает необходимость в разогреве смесей перед подачей в машины теплого питания. Но прямой поток имеет и существенные недостатки: отказ в работе любой машины приводит к простою всей линии, производительность смесительного оборудования лимитируется скоростью переработки резиновых смесей, затруднены оптимизация температурного режима процесса смешения, организация питания перерабатывающей машины двумя или тремя типами смесей, переход с одного шифра смеси на другой и пр.
Авторские права © 2011 BooksOnChemistry. Все права защищены. |
|
|||||||||||||||||||||||||
|
|
|
||||||||||||||||||||||||||
