|
Полиэтилен высокого давления. Научно-технические основы промышленного синтеза - Поляков А.ВISBN 5-7245-0081-7 Скачать (прямая ссылка):  Протоколирование процесса позволяет вести полный и достоверный контроль за работой установки с помощью цифровой регистрации на печатающих устройствах, что освобождает операторов от трудоемкой работы по ведению записей в сменных журналах. В системе предусмотрена печать следующих протоколов: а) производственного (фиксирует средние значения за час основных параметров процесса); б) технологического (регистрирует на магнитной ленте большую группу параметров с последующей распечаткой информации на бланке); в) группового (печатает значения параметров 60 групп по вызову оператора для анализа работы определенного участка или агрегата цеха синтеза с указанием времени, номера, параметра, его символа и текущего значения; форма этого протокола аналогична форме представления групп параметров на экране дисплея); г) пускового (регистрирует значения основных параметров процесса, характеризующих пуск установки; печать осуществляется лишь в пусковых режимах, когда другие протоколы не печатаются, вызов протокола на печать и период протоколирования задаются оператором с клавиатуры дисплея); д) отклонений (фиксирует выход параметров процесса за допустимые технологические или аварийные границы; осуществляется печать времени данного события, номер параметра с символом, время возвращения параметра в норму и максимальное значение параметра в период нарушения); е) предаварийных ситуаций (осуществляется циклическое запоминание текущих значений наиболее важных параметров с возможностью последующей их печати или вывода в виде графиков; запоминание осуществляется на интервале времени Гх до аварии и прекращается через время т2 после аварии, т.е. кроме предаварийной ситуации фиксируются действия оператора во время аварии). Сигнализация о нарушениях в функционировании технологического процесса. Наличие этой функции в системе помогает оператору на ранней стадии диагностировать нарушения в процессе. Сигнализация осуществ- 106 ляется при выходе какого-либо параметра за допустимые технологические границы. При этом на соответствующем фрагменте мнемосхемы на цветном дисплее отклонившийся параметр выделяется цветом, а на черно-белом дисплее в нижней части кадра высвечиваются номера групп, в которых имеются отклонившиеся от нормы параметры. При вызове на экран Соответствующей группы параметры, вышедшие из нормы, выделяются миганием. При печати протокола отклонений (см. выше) указывается также значение отклонения (в %). Управление реактором полимеризации является одной из наиболее сложных задач, реализуемых АСУ установками ПЭВ Д. Это обусловливается возможностью неустойчивых режимов в работе реактора, высокой динамичностью процесса, необходимостью в ряде областей значений параметров пульсаций давления в реакторе. Все указанные задачи реализуются с помощью специализированного аналого-цифрового вычислительного устройства, разработанного в ЦНИИКА и получившего название „главный регулятор". Главный регулятор выполняет следующие основные функции: 1) контроль давления и максимальной температуры в реакторе; 2) пропорционально-интегрально-дифференциальное регулирование (ПИД) давления в стационарных режимах; 3) пульсацию давления в реакторе (периодический сброс с последующим подъемом давления на 20—40 МПа); 4) автоматическое изменение структуры регулятора при включении пульсаций; 5) выбор и коррекция давления по максимальной температуре в реакторе; 6) аварийная защита процесса; 7) связь с вычислительным комплексом в АСУ. Структурная схема главного регулятора, реализующего указанные функции, представлена на рис. 6.1. Основной частью схемы является блок ПИД-регулятора /, на вход которого поступают сигналы от датчика давления 2 в реакторе и сигнал задания давления от блока формирования задания 5. Выход блока / поступает в блок формирования выходного сигнала 6. Задание на давление, которое поддерживается главным регулятором в реакторе, формируется в блоке 5 в соответствии с заданием от оператора-технолога, устанавливаемым с помощью блока 4 ручного задания давления, сигналов от блока 10 (коррекция давления по температуре), блока 8 (формирование задания от ЭВМ), блока 7 (управление пульсацией) и блока 9 (анализ срабатывания аварийных программ). Измерение температуры осуществляется с помощью ряда специальных термопар, устанавливаемых по длине трубчатого реактора. Общее число таких датчиков температуры в зависимости от длины реактора от. 50 до 90. Коррекция давления ведется по максимальной из температур 107 11 ю Гц Рис. 6.1. Структурная схема главного регулятора-РУ^эад^ ходного сигнала; 7 - блок упоЗм™ ™^ ' ~„&10К Формирования вы-эаданий от ЭВМ 9 - &ок ~за пТйп/ ~И; 8 ~ блок Формирования в реакторе (для многозонного реактора — по максимальной из температур в каждой из зон реактора). Выбор максимумов для каждой зоны реактора осуществляется в блоке 11. Коррекция давления по температуре 12 осуществляется при превышении какой-либо из максимальных температур своего максимального значения. В регуляторе предусмотрена возможность установки задания давления в реакторе от ЭВМ (например, для реализации оптимального режима в реакторе, рассчитываемого с помощью ЭВМ). Эта функция выполняется с помощью блока 8, который принимает и преобразует цифровые сигналы от ЭВМ и в соответствии с этим формирует задание ПИД-регулятору.
Авторские права © 2011 BooksOnChemistry. Все права защищены. |
|
|||||||||||||||||||||||||
|
|
|
||||||||||||||||||||||||||
